Méthode SMED : principes et fonctionnement

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La méthode SMED constitue une donnée importante dans le lean manufacturing. Le SMED permet la réduction du gaspillage, la stimulation de la productivité en entreprise et la réduction des coûts dans le processus de fabrication. Zoom sur la méthode SMED, ses principes et son fonctionnement.

Qu’est-ce que la méthode SMED ? Définition et principes

La méthode SMED (Single Minute Exchange of Dies) ou changement rapide d’outillage en moins de 10 minutes selon les normes en vigueur a été mise au point par l’ingénieur industriel Shigeo Shingo dans l’usine Toyota.

La méthode SMED permet de diminuer le temps de changement des outils de production de réglage entre deux séries de la chaîne de production. Cet intervalle pendant lequel s’effectue la modification représente un temps improductif coûteux pour l’entreprise.

La méthode SMED constitue une organisation instaurée dans les entreprises du secteur de l’industrie possédant un type de production en série, de façon discontinue. Le but de l’application de la méthode SMED est :

  • Un véritable gain de temps ;
  • L’élimination des stocks de pièces détachées ;
  • La croissance de la productivité de l’activité de l’entreprise.

Le fonctionnement de la méthode SMED en 5 étapes

La modification de la production engendre une perte de temps : la durée qui s’écoule entre la fin de la production de la dernière pièce et le début de fabrication du premier article de la nouvelle série. L’application du SMED favorise fortement une baisse de ce temps non rentable. Découvrons le fonctionnement de la méthode SMED en 5 étapes.

Étape 1 : identification des différentes opérations pour un changement d’outil

Cette première phase concerne l’identification des différentes opérations nécessaires au changement d’outil (durée totale écoulée pour la transition entre deux séries). Une analyse précise des diverses manœuvres à effectuer fournit les informations suivantes :

  • Qui se charge de réaliser le changement d’outil ?
  • Combien de temps dure cette opération ?
  • Comment procède-t-on à la modification ?
  • Quelle sont la distance à parcourir et le temps imparti en cas de déplacement requis ?

Étape 2 : opérations externes et opérations internes

Il s’agit d’identifier la différence entre les opérations externes et les opérations internes. Les manœuvres externes regroupent l’ensemble des changements qui doivent être effectués durant le fonctionnement de la machine, c’est-à-dire hors arrêt.

A contrario, les opérations internes constituent les changements se déroulant pendant l’arrêt de la machine. Cette seconde étape dans le processus de la méthode SMED prévoit le chronométrage de chaque intervention.

Étape 3 : externalisation maximale des opérations internes

Afin de réduire sensiblement les pertes de temps supportées durant les opérations internes, il faut analyser chaque réglage. Quelles manipulations peuvent être effectuées sur le temps de fonctionnement de la machine ? La réalisation de certaines opérations peut-elle avoir lieu en amont ou en aval du changement de série dans le but de gagner du temps ? La réduction maximale du nombre d’opérations internes induit une baisse significative du temps de mise en arrêt de la machine.

Étape 4 : réduction du temps des opérations externes

Envisager une diminution du temps des opérations externes n’a aucun impact sur le temps d’arrêt de l’appareil. En revanche, la restriction des manœuvres externes amène une baisse des coûts de production. Il s’agit ici de perfectionner le rangement de l’outillage et son transport.

Étape 5 : standardisation des étapes du réglage

Cette dernière phase de la méthode SMED consiste à normaliser chaque étape du réglage : chaque personne connaît ses missions et les maîtrise parfaitement.

Quels sont les avantages de la méthode SMED ?

La mise en place d’un projet SMED au sein d’une entreprise du secteur industriel ou non montre de nombreux avantages.

  1. Un gain de temps avec un changement effectué entre 1 et 9 minutes.
  2. Un gain de productivité lié à la flexibilité des machines et des postes de travail.
  3. Un gain financier avec une production à l’unité sans augmentation de coûts.
  4. Une réduction considérable des stocks et du gaspillage.
  5. La réduction de la surproduction et donc du gaspillage grâce à la production à l’unité.
  6. L’amélioration de la sécurité dans la chaîne logistique de production.
  7. L’optimisation de l’ergonomie via une simplification des tâches.
  8. L’amélioration de la qualité du travail en groupe.
  9. La motivation des salariés grâce au suivi des performances, à une bonne communication et à un esprit de compétition induit par la méthode SMED.
  10. La mise en avant de l’esprit de rigueur au sein des équipes de travail.

Pourquoi se tourner vers la méthode SMED ?

Un projet SMED peut s’appliquer à diverses situations. Inclure la méthode SMED dans votre management vous permet d’atteindre de nombreux objectifs pertinents pour votre entreprise.

  1. Une organisation améliorée de chaque poste de travail.
  2. Une optimisation de l’utilisation des ressources par la suppression des tâches superflues, la synchronisation des tâches, la gestion préventive des aléas et le développement des ressources humaines.
  3. Une meilleure qualité de production grâce à la conception à l’unité.
  4. La bonne conservation des machines avec une durée de vie prolongée.
  5. Un renouvellement moindre des équipements.
  6. Une réponse rapide à la demande du client et des coûts logistiques maîtrisés.
  7. Une croissance régulière de l’entreprise via un esprit d’amélioration continue chez les salariés.

Notre équipe d’experts en amélioration continue vous accompagne dans votre projet SMED et vous aide à trouver une organisation productive et rentable pour la croissance de votre entreprise. Nous nous tenons à votre disposition pour toute information complémentaire.

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